Galling mechanism in metal forming process with TRD coated die against advanced high strength steel sheet
Galling mechanism in metal forming process with TRD coated die against advanced high strength steel sheet
复制标题
采用 TRD 涂层模具对先进高强度钢板进行金属成形过程中的拉毛机制
DOI：
10.1016/j.proeng.2017.10.987
复制
发表时间：
2017
期刊：
影响因子：
--
通讯作者：
Zhigang Wang
中科院分区：
文献类型：
--
作者：
Wenzheng Dong;Ling Xu;Junjie Wen;Qiquan Lin;Zhigang Wang
先进高强度钢（AHSS）板料成形过程中的剥落行为是汽车制造业十分关注的问题。为研究板材成形中的粘扣机理，采用有限元分析和U形弯曲试验，对采用热反应扩散工艺（TRD）涂覆VC涂层的模具与DP 780板材进行了粘扣试验。结果表明，划痕首先出现在模具圆角表面，主要分布在0-10°和30-50°。随着成形次数的增加，磨损机制由粘着磨损转变为磨粒磨损，并伴有粘着瘤和磨屑。TRD涂层模具表面的Ry从0.481μm增加到3.44μm，工件表面的Ry从0.718μm增加到6.82μm。有限元分析预测的磨损深度与实验结果吻合较好。
Galling behavior in sheet metal forming of advanced high strength steel (AHSS) is of great concern in automobile industry. To examine the galling mechanism in sheet metal forming, Finite element analysis and U-bending test with VC coating die coated by thermo-reactive diffusion process (TRD) against DP780 sheet were carried out. The results show that scratches are firstly observed on the die radius surface, mainly distributed at 0-10°and 30-50°. As the forming number increases, the galling mechanism changes from adhesive wear to abrasive wear, accompanied by adhesive tumors and debris. The Ry increases from 0.481μm to 3.44μm for TRD coated die surface and from 0.718μm to 6.82μm for workpiece, respectively. The wear depth predicted by finite element analysis agrees with the experimental result.
登录
查看更多内容
带材拉拔凹模上沉积的 DLC 薄膜的摩擦学行为
影响因子：
6.3
作者：
C.J. Wang, B. Guo, D.B. Shan, X.M. Bai
通讯作者：
C.J. Wang, B. Guo, D.B. Shan, X.M. Bai
DOI：
10.1016/s1644-9665(12)60197-6
发表时间：
2008-01-01
影响因子：
4.4
作者：
Kuziak, R.;Kawalla, R.;Waengler, S.
通讯作者：
Waengler, S.
DOI：
--
发表时间：
2008
期刊：
Journal of Plasticity Engineering
影响因子：
--
作者：
Li Shu-hui
通讯作者：
Li Shu-hui
DOI：
10.9773/sosei.52.1073
发表时间：
2011-10
期刊：
Journal of the Japan Society for Technology of Plasticity
影响因子：
--
作者：
Kaoru Inoue;Masahiro Suzuki;S. Nishino;Y. Tomota;K. Ohya
通讯作者：
Kaoru Inoue;Masahiro Suzuki;S. Nishino;Y. Tomota;K. Ohya
影响因子：
5
作者：
M. Pereira;Wenyi Yan;B. Rolfe
通讯作者：
M. Pereira;Wenyi Yan;B. Rolfe