Effects of nanosized TiCp on the microstructure evolution and tensile properties of an Al-Mg-Si alloy during cold rolling
Effects of nanosized TiCp on the microstructure evolution and tensile properties of an Al-Mg-Si alloy during cold rolling
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纳米TiCp对Al-Mg-Si合金冷轧组织演变及拉伸性能的影响
DOI：
10.1016/j.msea.2018.11.078
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发表时间：
2019-01
期刊：
影响因子：
6.4
通讯作者：
Jiang Qi Chuan
中科院分区：
文献类型：
--
作者：
Geng Run;Qiu Feng;Zhao Qing Long;Gao Yu Yang;Jiang Qi Chuan
研究了在Al-Mg-Si（6061）合金中添加少量纳米TiC颗粒（TiCp）对合金在铸造、冷轧和热处理过程中组织演变的影响。TiCp阻止了再结晶和晶粒长大，细化了晶粒组织，显著提高了抗拉强度，但塑性没有明显下降。1.0wt%TiCp/6061复合材料T6态的抗拉强度和屈服强度分别为330 MPa和275 MPa，轧制态分别为438 MPa和426 MPa，比基体6061合金分别提高了42 MPa和38 MPa，41 MPa和52 MPa。强度的提高主要是由于TiCp的强化作用、位错的积累和析出强化。
The effects of a small addition of nanosized TiC particles (TiCp) on the microstructure evolution of the Al-Mg-Si (6061) alloy throughout the entire fabrication process including casting, cold rolling and heat treatments were investigated. TiCpimpeded the recrystallization and grain growth, refined the grain structure, and evidently increased the tensile strength without obvious decrease on ductility. The ultimate tensile strength and yield strength of the 1.0 wt% TiCp/6061 composite were 330 MPa and 275 MPa in T6 state and 438 MPa and 426 MPa in the as-rolled state, an increase of 42 MPa and 38 MPa, 41 MPa and 52 MPa, respectively, compared to the matrix 6061 alloy. The strength increase is attributed to strengthening effect of TiCp, dislocation accumulation and precipitate strengthening.
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DOI：
10.1016/j.pnsc.2017.08.015
发表时间：
2017-10-01
影响因子：
4.7
作者：
Reddy, M. Penchal;Shakoor, R. A.;Gupta, Manoj
通讯作者：
Gupta, Manoj
Al3BC/6061 Al复合材料的强化时效动力学及其微观机制
影响因子：
6.2
作者：
Yongfeng Zhao;Xia Ma;Xiaojun Zhao;Houwen Chen;Xiangfa Liu
通讯作者：
Xiangfa Liu
熔融法反应制备原位纳米 TiCp/Al-Cu 复合材料的优异拉伸性能
DOI：
10.1016/j.msea.2016.02.015
发表时间：
2016-03-21
影响因子：
6.4
作者：
Tian, Wei-Si;Zhou, Dong-Shuai;Jiang, Qi-Chuan
通讯作者：
Jiang, Qi-Chuan
DOI：
10.1016/j.msea.2014.12.089
发表时间：
2015-02
影响因子：
6.4
作者：
Longjian Zhang;F. Qiu;Jin–guo Wang;Q. Jiang
通讯作者：
Longjian Zhang;F. Qiu;Jin–guo Wang;Q. Jiang
影响因子：
6.2
作者：
K. Hamad;H. Yang;Y. Ko
通讯作者：
K. Hamad;H. Yang;Y. Ko