针对难加工金属材料塑性差问题，本项目提出了一种热辊温轧工艺方法，即轧机轧辊感应加热，轧制过程中依靠与热辊接触传热轧件温升实现温轧工艺的方法。选择AZ31镁合金这一典型塑性差金属材料作为研究对象，对其热辊温轧工艺进行了实验研究，建立了难加工金属材料热辊温轧工艺技术基础。.基于实验室现有设备改装热辊温轧实验轧机，开展轧辊感应加热实验，提出了轧辊感应加热过程中辊面温度的控制方法，为开展热辊温轧工艺试验研究提供了设备保证条件。根据轧辊材料和板带材料的热物性参数，轧辊和板带材表面粗糙度、摩擦和应力状态，建立和求解了轧制过程中轧辊与板带材的接触界面传热系数。并对轧制过程轧辊和板带材进行综合传热分析，在此基础上实现了轧制过程轧辊和板带材的温度场、应力场和应变场的一体化模拟。为了保证板带材温升至合适的轧制温度范围，利用试验研究数据和轧制工艺参数，计算确定热辊温轧过程的轧辊温度制度、速度制度和压下制度，通过建立轧辊温度与感应加热电流、频率、轧制速度和变形量关系数学模型，从而建立了板带材温度与轧辊温度关系模型，实现了板带材温升至合适的温度控制。建立了热辊温轧过程板带材的晶粒组织预测模型，该模型考虑了轧辊温度、原始晶粒尺寸、轧制速度、轧制变形量、轧件原始厚度等因素的影响。.AZ31镁合金动态再结晶的晶粒组织对原始晶粒大小非常敏感，有较明显的组织遗传效应。当板材初始晶粒尺寸增大时，会导致轧后组织粗化，且晶粒尺寸分布不均匀，并使力学性能恶化。探讨了AZ31镁合金热辊温轧过程组织演变、动态再结晶机制、位错和裂纹缺陷演变、晶界滑移、孪晶形核等组织软化与塑性转变机理。AZ31镁合金变形刚开始时，传热较差，产生了大量的位错，由于非基面滑移在低温时无法开动，而在晶界处塞积。由于层错能较低，晶界处应力集中通过大量的孪生来松弛，孪晶从晶界处向晶粒中生长。孪晶界也作为障碍，使位错在其周围塞积，在孪晶内部产生二次孪晶，或者通过交叉孪晶，使孪晶内形成大量取向随机的新晶粒，即发生孪生动态再结晶。.在实验室进行了Fe-6.5%Si钢的热轧和热处理实验。测试了实验钢的晶界间距和显微硬度。分析了不同冷却条件下实验钢的B2和DO3有序相衍射峰的强度与A2衍射峰比值的影响，讨论了Fe-6.5%Si钢的脆性机制。