Méthodes adaptatives pour l'inspection ultrasonore automatisée de géométries complexes

结构件的超声波检测是航空制造过程中的一个关键环节。Elle permet de vérifier la qualité des composites et contributie ainsi à la fiabilité et à la sécurité aérienne. Des gains importants en termes de productivité et de reproductibilité peuvent être réalisés en automatisant ces procédés.然而，在复杂的几何图形中，超声波控制的自动化可能会出现米级的情况。在检查过程中，零件位置的精确定位和检测，包括某些过程中的几何变形，这些变形可能导致检查时间长、精度高、不完美，这是工业自动化发展中的一个重大问题。本项目是2017年和2020年关于自动化生产的一套实用RDA，提出了工件“定位”自动化方法的解决方案（c 'est-à-dire de determination automatique de determination une fois mises en place dans le moyen d' inspection），其中包括对局部变形的自动补偿解决方案。Les approches proposées reposent sur un balayage ultrasound préalable and un employement automatique des nuages de points mesurés par rapport à des nuages de points obtenus à partir des modèles 3D des pièces.该项目提出了概念化的方法，编码器，测试仪编号，模拟超声波测试仪的性能，测试仪成套实验，以及杜兰特项目RDA提出的用于新方法集成的逻辑修改器。在本项目中，所采用的技术具有一定的普遍性，对工业合作伙伴的两个重要应用案例进行了研究和专门培训：复合材料零件的几何检测以及金属杜兰特修复过程中涡轮机零件磨损的测量。

L'inspection par ultrasons des pièces structurelles est une étape cruciale dans le processus de fabrication des aéronefs. Elle permet de vérifier la qualité des composantes et contribue ainsi à la fiabilité et à la sécurité aérienne. Des gains importants en termes de productivité et de reproductibilité peuvent être réalisés en automatisant ces procédés. Cependant, l'automatisation des contrôles par ultrasons peut être délicate à mettre en place dans le cas des pièces à géométries complexes. Le positionnement précis et la détection de la position réelle des pièces dans les moyens d'inspection, ainsi que les déformations géométriques induites par certains procédés peuvent rendre ces inspections longues, fastidieuses, imparfaites et sont un frein majeur au déploiement de l'automatisation en industrie. Le présent projet, suite d'un précédent RDA réalisé entre 2017 et 2020 sur la génération de trajectoires automatisées, propose de développer des méthodes automatiques de "recalage" des pièces (c'est-à-dire de détermination automatique de leur position une fois mises en place dans le moyen d'inspection) ainsi que des solutions de compensation automatiques de leurs déformations locales. Les approches proposées reposent sur un balayage ultrasonore préalable et un alignement automatique des nuages de points mesurés par rapport à des nuages de points obtenus à partir des modèles 3D des pièces. Le projet propose de conceptualiser puis de développer ces méthodes, de les coder, de tester numériquement leurs performances sur des données ultrasonores simulées, de les tester ensuite expérimentalement à l'aide de pièces réelles, et enfin de modifier le logiciel de génération de trajectoire réalisé durant le projet RDA précédent pour y intégrer ces nouvelles approches. Bien que les techniques développées dans le projet visent une certaine universalité, on étudiera plus spécifiquement deux cas d'application importants pour le partenaire industriel : l'inspection de pièces en composite à géométrie complexe et la mesure d'épaisseur des parois d'aubes de turbine en métal durant leur processus de réparation.