Development of electromagnetic shielding for electric vehicle composite battery enclosure

麦格纳外部公司目前正在开发一种复合电池外壳，使用玻璃纤维片模复合材料（GF-SMC）。与传统的铝制电池外壳相比，GF-SMC材料的选择可以减轻重量，提高结构性能，耐腐蚀性和绝热性，优化形状设计和低成本加工。不幸的是，这种新方法的主要缺点是GF-SMC材料的电磁屏蔽效果差。通过与CTA合作的拟议项目，麦格纳旨在开发一种具有电磁屏蔽性能的创新型GF-SMC电池外壳，用于电动汽车。该项目的主要目标是确定一种低成本的电磁屏蔽材料，将其集成到外壳中，并开发一种制造工艺，最终可以达到每个部件不到10分钟的生产速度。该项目将从材料选择开始，包括测试各种市售添加剂和屏蔽材料的性能（电磁屏蔽效果、可加工性、成本等），一直到工艺优化、规模化和集成可行性研究。新开发的材料和工艺的性能将通过2.5D演示部件的成型和测试来验证。#(cr)#（lf）麦格纳外部有限公司（Magna Exteriors）提供了一种<s:1>电池层复合材料实用材料（GF-SMC）。基于传统铝制结构的电池结构，基于基于GF-SMC的电池结构，基于基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构，基于GF-SMC的电池结构。用一种新的方法来证明一种可行的效果，即：用一种简单的方法来代替一种简单的方法来代替一种简单的方法。À特拉普斯项目提议，麦格纳将其技术中心（CTA）、麦格纳将其与<s:1>电池层- <s:1>电池层创新技术（GF-SMC）结合起来，将其与固有的<s:1>电子与电子的<s:2>电子与电子的<s:2>电子与电子的<s:2>电子与电子的<s:2>电子与电子的。Les principaux目的这个项目是d 'identifier联合国materiau de掩体EM faible cout l 'enceinte et de发展中国在联合国突起de制造pouvant atteindre一个节奏de生产inferieure一块10分钟票面价值领域。勒项目commencera从de la选择des materiaux, comprend Le测试des表演de潜水员additifs et materiaux de保护这类commercialement (efficacite du掩体EM,资质盟traitement cout,等等),一直到我德faisabilite d 'optimisation du突起,de l 'echelle et d 'integration协定。模拟模拟的性能：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程：模拟模拟的过程。

Magna Exteriors Inc. is currently developing a composite battery enclosure using glass-fiber sheet moulding compound (GF-SMC). Compared to traditional aluminium battery enclosures, the selection of GF-SMC material allows weight saving, increased structural performance, corrosion resistance and thermal insulation, shape design optimization and low-cost processing. Unfortunately, the major drawback of this new approach is the poor electromagnetic shielding effectiveness of the GF-SMC material.Through this proposed project with Centre technologique en aérospatiale's (CTA), Magna aims to develop an innovative GF-SMC battery enclosure with electromagnetic (EM) shielding properties for electrical vehicles. The main objectives of this project are to identify a low-cost EM shielding material to integrate in the enclosure and to develop a manufacturing process which can ultimately reach a production rate of less than 10 minutes per part. The project will start from the material selection, which includes testing the performance of various commercially available additives and shielding materials (EM shielding effectiveness, processability, cost, etc.), all the way to the process optimization, scaling and integration feasibility study. The performance of the newly developed material and process will be validated through the moulding and testing of a 2.5D demonstrator part.#(cr)#(lf)Magna Exteriors Inc. développe actuellement un boîtier de batterie composite utilisant un composé de moulage en feuille de fibre de verre (GF-SMC). Par rapport aux boîtiers de batterie en aluminium traditionnels, la sélection du matériau GF-SMC permet une économie de poids, des performances structurelles accrues, une meilleure résistance à la corrosion et une isolation thermique, une optimisation de la conception de la forme et un traitement à faible coût. Malheureusement, l'inconvénient majeur de cette nouvelle approche est la faible efficacité de blindage électromagnétique du matériau GF-SMC.À travers ce projet proposé avec le Centre technologique en aérospatiale (CTA), Magna vise à développer un boîtier de batterie innovant GF-SMC avec des propriétés de blindage électromagnétique (EM) pour les véhicules électriques. Les principaux objectifs de ce projet sont d'identifier un matériau de blindage EM à faible coût à intégrer dans l'enceinte et de développer un processus de fabrication pouvant atteindre une cadence de production inférieure à 10 minutes par pièce à terme. Le projet commencera à partir de la sélection des matériaux, qui comprend le test des performances de divers additifs et matériaux de protection disponibles commercialement (efficacité du blindage EM, aptitude au traitement, coût, etc.), jusqu'à l'étude de faisabilité d'optimisation du processus, de mise à l'échelle et d'intégration. Les performances du matériau et du processus nouvellement développés seront validées par le moulage et le test d'une pièce de démonstration 2.5D.